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Aislamiento térmico con muros prefabricados Celublock

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El aislamiento térmico puede considerarse como el coeficiente de resistencia a la transmisión de calor. Una de las características más importantes que posee el concreto celular es el valor relativamente alto del aislamiento térmico, que se hace mayor o menor en razón inversa a la densidad del material. La conductividad total de un concreto poroso es la resultante de la conductividad térmica de la estructura de silicatos más la del aire contenido en ellos. Por esta razón, la conductividad térmica se relaciona con la densidad aparente.

El aislamiento térmico controlado se cuenta entre los principales beneficios de los paneles de muro de hormigón prefabricados aislados conocidos como muros sándwich o muros con doble panel de fibrocemento.

Las fachadas con aislamiento térmico son cada vez más un requisito en lugar de una recomendación en muchas partes del mundo en la actualidad. Esto también se aplica a los países con un clima cálido, para reducir las pérdidas de energía en aire acondicionado. La eficiencia de la calefacción es casi del 100%, mientras que la eficiencia de la refrigeración es sólo del 30%, por lo que la refrigeración consume sustancialmente más energía que la calefacción.

La refrigeración puede resultar más del doble de cara que la calefacción, según la técnica que se utilice. Por tanto, la importancia de la eficiencia energética es importante especialmente en países con climas cálidos.

Reducir los costos operativos del edificio

En Dubai, donde el Código de Construcción Ecológica estableció los requisitos para el aislamiento térmico de los edificios en 2014, la eficiencia energética está sujeta a un escrutinio cada vez mayor. La refrigeración es un problema importante en los Emiratos Árabes Unidos, donde más del 50% de toda la energía se utiliza para refrigerar edificios. Las regulaciones ya están influyendo en los métodos de construcción en el área

El aislamiento térmico se define por el valor U, un coeficiente general de transferencia de calor que describe qué tan bien un elemento de construcción conduce el calor. El gobierno de Dubai exige un valor U máximo de 0,57 W / m2K, lo que significa grandes ahorros en las inversiones en sistemas de refrigeración en comparación con los métodos de construcción tradicionales sin aislamiento.

Disminuir los riesgos de daños por humedad.

Un ambiente interior agradable y saludable es el objetivo para el diseño y la construcción de edificios. El daño por humedad es una de las principales causas de la mala calidad del aire interior. Un estudio en el diseño de hospitales en India muestra que los edificios con altos requisitos de calidad de clima interior, como los hospitales, pueden beneficiarse de métodos para evaluar el impacto de las estructuras y materiales de construcción de edificios en ambientes interiores.

Los productos a base de cemento tienen buena resistencia al crecimiento del moho, alcanzando una tolerancia sustancialmente mayor contra el moho en comparación con los materiales a base de madera y los paneles de yeso. La pared tipo sándwich con doble panel de fibrocemento con fibras naturales o fibra de vidrio tiene las propiedades térmicas óptimas para su uso como pared exterior o en división de ambientes interiores, pues ayuda a generar un clima eficiente con mínimas pérdidas de energía.

La ventaja de los sistemas de aislación térmica interior es su bajo costo y facilidad de instalación. Además, permite que la temperatura adecuada del ambiente interior se alcance en menos tiempo cuando se utilizan sistemas de calefacción como estufas a parafina, gas o calefactores eléctricos portátiles que suelen operar por pocas horas.

Módulos Celublock para aislamiento acústico en residencias y departamentos

Vivir cerca de una carretera o en el centro de la ciudad puede ser bastante conveniente, pero la contaminación acústica puede ser muy alta para algunas personas, especialmente niños y personas de la tercera edad. El ruido de la carretera y del movimiento de la ciudad puede hacer que conseguir algo de paz y tranquilidad en su hogar sea casi imposible y no pueda lograr dormir bien por la noche. Más aún, hay pocas formas de mitigar el ruido que realmente funcionen.

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Los maples de huevo por ejemplo son una solución a corto plazo. Puede intentar plantar algunos árboles y arbustos en su jardín, instalar costosas ventanas insonorizadas y agregar paneles antiestéticos que amortiguan el sonido en las paredes de su hogar y aún así seguir teniendo problemas constantes con el ruido externo. Entonces, además de vender su casa y mudarse lejos, o simplemente lidiar con todo el ruido alrededor, ¿Qué puede hacer?

Si vive cerca de una carretera ruidosa o en un ambiente muy urbanizado y está buscando una solución a su problema de contaminación acústica, muros de hormigón prefabricado Celublock pueden ser una opción asequible y de fácil instalación, ya sea para exteriores o ambientes interiores. El ladrillo hueco convencional aísla alrededor de 30dB, módulos Celublock para interiores aíslan más de 60dB, gracias a las placas de fibrocemento que contienen fibras naturales o de vidrio y a la mezcla cementicia en el núcleo que produce pequeños huecos de oxígeno durante el curado del bloque.

Los muros de hormigón prefabricados pueden ayudar a reducir el impacto de las ondas sonoras en su casa o departamento. Para que el sonido viaje, necesita un medio, que ayuda a propagar o dificultar su viaje. Ese medio suele ser el aire, pero las ondas sonoras pueden viajar a través de muchos materiales diferentes, como vidrio, metal, madera o agua. La clave para reducir la contaminación acústica es crear una barrera hecha de un material adecuado que el sonido tenga dificultades para atravesar.

Si sus paredes actuales tanto interiores como exteriores son delgadas, endebles o está llenas de espacios abiertos, por ejemplo mamparas o drywall, está haciendo muy poco para reducir la transmisión de ondas sonoras. Para mitigar el ruido del tráfico o de la ciudad o incluso entre ambientes interiores, tendrá que instalar algo que el sonido no pueda penetrar tan fácilmente. El hormigón prefabricado desvía las ondas sonoras al mismo tiempo que absorbe parte de su energía, lo que lo convierte en un material ideal como barrera acústica en general.

Una solución para aislamiento acústico estéticamente agradable

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Revestir las paredes de su casa con espuma amortiguadora para sonido puede ayudar a reducir el ruido del tráfico, pero no es una solución atractiva. El acolchado de espuma en toda su casa puede verse feo e incómodo y limitar su capacidad para decorar. Los muros de hormigón prefabricado no sólo son más eficaces para reducir el ruido del tráfico en toda su propiedad tanto externa como en los ambientes internos; tiene un diseño estéticamente agradable que puede cortar a la medida necesaria con herramientas tradicionales y pintar sólo con un poco de masilla, sin necesidad de yeso o revoques.

Con hormigón prefabricado Celublock, la barrera contra el ruido de la carretera no tiene que ser estrictamente funcional y también puede ser estéticamente agradable.

Barreras efectivas contra el ruido en las carreteras o del caos de la ciudad a un precio asequible

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La instalación de ventanas insonorizadas en toda su casa puede ayudar a reducir el ruido del tráfico dentro de la casa, pero una vez que sale afuera, no hacen nada para detener los desagradables sonidos de la carretera cercana. No sólo eso, sino que las ventanas insonorizadas pueden terminar siendo económicamente no rentables dependiendo de la cantidad y las dimensiones de las mismas.

Nuestros bloques prefabricados Celublock pueden ayudar a reducir el ruido tanto externo en toda la propiedad como dentro de ambientes internos y son mucho más asequibles que los muros de hormigón tradicionales, y también ahorra mucho en el tiempo, la instalación del material y los residuos en caso de que haga construcción con hormigón en sitio. La fabricación fuera del sitio significa alta calidad y mantenimiento mínimo, porque los bloques se crean en condiciones homogéneas y adecuadas.

También aportan un nivel de protección y privacidad a su propiedad que las ventanas insonorizadas no pueden ofrecer.

Tome en cuenta los siguientes detalles para maximizar la capacidad de aislamiento sonoro de módulos Celublock:

  • Al hacer instalaciones eléctricas de ventilación o sistemas de climatización de la obra, si hay un pasillo entre recintos todas las instalaciones deberán distribuirse por el pasillo.
  • Si no queda más remedio que perforar algún trasdosado o techo suspendido, se realizarán todas las perforaciones o pasos de instalaciones por un mismo punto.
  • Para descolgar las instalaciones del techo no se perforará nunca el techo suspendido. Las instalaciones se pueden descolgar usando omegas metálicas atornilladas a los perfiles.
  • Los techos suspendidos mediante amortiguadores de sonido usarán el tipo de amortiguador que está calculado para el peso que acabará soportando una vez instalado.
  • En las paredes se debe comprobar que no existen huecos, grietas, agujeros o cualquier rotura de los elementos base del ambiente.
  • Los puentes acústicos y agujeros pueden reducir considerablemente la eficiencia acústica de las soluciones, por lo que siempre es recomendable realizar un sellado previo del recinto.

Etapas de proyecto con módulos ultraligeros Celublock

Uno de los principales beneficios de elegir módulos prefabricados Celublock es su facilidad de instalación y los ahorros en mano de obra. Así que decidió que le gustaría usarlos para su próximo proyecto de construcción. ¿Qué es lo siguiente?

El proceso de construcción con bloques prefabricados de concreto es ligeramente diferente a usar ladrillos huecos. Reduce bastante trabajo en el sitio de la obra y lo convierte en un proyecto más fácil de ejecutar en general, pero requiere una buena planificación para reducir los plazos de ejecución y entrega sin mayores inconvenientes.

A continuación indicamos los detalles que necesita tomar en cuenta para obtener un muro de concreto prefabricado desde el plano o idea hasta el montaje en obra.

Planificación

La fase de planificación incluye los siguientes factores. Primero, necesitará calcular la longitud y la altura de la pared o muralla que desea. Nuestro bloques modulares de hormigón tienen un tamaño estándar de aproximadamente 2mX0.5mX0.08m y pueden montarse de forma vertical hasta 3 metros, tendrá que ser específico sobre sus necesidades, para saber qué longitud adicional necesitará ser medida y cortada con herramientas tradicionales.

El siguiente factor en la fase de planificación es elegir el estilo de la fachada. Considere que el color estándar de Celublock es plomo claro, el color natural del hormigón. Puede recrear el aspecto de otros materiales de construcción populares con la pintura que más le guste, por ejemplo naranja-rojo para una fachada color ladrillo. Sin embargo, a diferencia de esos materiales, los nuestros son más fáciles de instalar y más asequibles.

Fabricación

La siguiente fase de la línea de tiempo de su proyecto con hormigón prefabricado es la fabricación de los módulos Celublock. Según el monto de su pedido en unidades, vaciaremos y curaremos los agregados necesarios en fábrica Celublock haciendo un estricto control de calidad, asegurándonos de que se creen en las condiciones más adecuadas posibles. Esto elimina una variedad de problemas que pueden surgir al verter y curar concreto tradicional en el sitio, incluida la decoloración, desconchado, agrietamiento y problemas relacionados con las inclemencias del tiempo.

El proceso de vertido y curado en bloques Celublock con hormigón prefabricado toma alrededor de 3 a 4 semanas, y nuestra capacidad de fabricación actualmente es de 800 unidades por mes, así que asegúrese de planificar tomando en cuenta ésos detalles. Otra alternativa es facilitar las unidades que tenemos disponibles en almacén.

Transporte

La entrega de los bloques de hormigón prefabricado en el sitio de construcción puede ser un proceso precario y muy moroso si no se tiene la planificación y preparación adecuadas.

El transporte es un proceso de tres pasos: de almacenes o planta al patio, del patio al camión y del camión al lugar de trabajo. Seguir estos pasos sin comprometer la integridad estructural de los materiales o provocar algún daño estético requiere un grupo de personal capacitado que domine el equipo y las herramientas necesarias para el transporte. De acuerdo a nuestro contrato con usted, el transporte correrá por su cuenta o a cargo de Celublock.

Instalación

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Cuando los materiales se han entregado de forma exitosa al sitio de construcción, lo último que queda es el proceso de instalación. El primer paso es la instalación de las zapatas (recomendable porque módulos Celublock son no portantes) a las que se colocarán los moldes de hormigón prefabricado. Los bloques también pueden montarse en estructuras metálicas fijas o móviles tipo carril. Todo debe estar listo y esperando la entrega de los módulos.

Una vez que llegue la entrega, las secciones se retirarán del camión y se colocarán a lo largo de la línea previamente marcada en el suelo para asegurarse de que estén debidamente acomodadas. A continuación, se levantarán e instalarán sección por sección. Este proceso generalmente toma alrededor de tres días para una pared de 20 metros de largo y 3 metros de alto. Debe asegurarse de revisar detalladamente los planos de la casa para no tener ningún inconveniente de perforar alguna cañería de servicios de agua, alcantarillado o gas.

El trabajo de instalación estará a cargo de su personal, que previamente debe ser capacitado en los métodos y herramientas adecuados de montaje y puesta en obra, o nuestro personal experimentado en varios proyectos previos.

Como puede ver, el proceso de instalación desde la idea hasta puesta en obra de muros prefabricados Celublock es sencillo y rápido, contáctese para conversar más detalles acerca de su proyecto de construcción.

Breve historia del hormigón prefabricado

El hormigón es el material de construcción número uno en el mundo. Según el tonelaje, se utiliza el doble que cualquier otro material de construcción importante combinado. Desde estadios con capacidad para más de 100.000 personas hasta fosas sépticas que contienen aguas residuales, existe una aplicación del concreto para casi cualquier proyecto de construcción.

Primeras formas de prefabricado

Aunque la composición química puede ser diferente, hace miles de años se utilizó un proceso muy parecido al hormigón prefabricado. Los antiguos romanos usaban formas para crear vigas, columnas y otras estructuras que aún se mantienen de pie. Es impresionante ver la uniformidad en el Coliseo, el Panteón, los acueductos y otras construcciones actualmente en Roma.

La capacidad de crear la misma pieza una y otra vez, ya sea con fines utilitarios o estéticos, fue gracias al hormigón prefabricado que establece dimensiones consistentes. La grúa de rueda, otro invento romano, ayudaba a montar éstas creaciones en su lugar.

Renacimiento del hormigón prefabricado

Después de la caída del Imperio Romano, el hormigón cayó en desgracia porque la piedra y el mortero se convirtieron en los materiales dominantes de construcción. Pasarían siglos antes de que los componentes de hormigón para la construcción tuvieran un retorno en los productos de construcción.

Joseph Aspdin patentó la fabricación del cemento Portland en el siglo XIX y se cree que su hijo William desarrolló la versión moderna del cemento Portland décadas más tarde. Joseph Monier fue el primero en utilizar hormigón armado en 1867. Curiosamente, utilizó hormigón armado para construir una maceta más resistente.

Creó patentes de tuberías, lavabos, vigas y paneles de hormigón. Estos paneles fueron los precursores de la producción de prefabricados de hormigón para la construcción. En 1905, el ingeniero municipal John Alexander Brodie inventó el primer ejemplo moderno de hormigón prefabricado en Liverpool, Inglaterra. Aunque la formación de paneles de hormigón prefabricado no era popular en Inglaterra, floreció en todo el mundo.

Avances y producción de hormigón prefabricado

El gobierno australiano creó 145 edificios de paneles prefabricados para estaciones de tren y edificios similares pocos años después. En las últimas décadas China y la India están a la cabeza de construcciones usando hormigón y también módulos pre-fabricados de concreto, para cubrir grandes demandas demográficas en las metrópolis modernas.

Los avances en la industria del hormigón prefabricado continúan haciendo que el material sea indispensable. Además de los elementos estructurales de hormigón prefabricado / pretensado que mantienen en posición vertical los estacionamientos y puentes, es el hormigón utilizado bajo tierra lo que lo hace tan valioso.

Los principios básicos detrás del hormigón prefabricado siguen siendo los mismos que en sus inicios en la Antigua Roma, pero el proceso ha disfrutado de un poco de refinamiento gracias a los avances en la tecnología.

El hormigón prefabricado de hoy es más fuerte y duradero que nunca antes, al mismo tiempo que es resistente a la humedad, el agua e ignífugo. Ahora está disponible en una amplia gama de dimensiones y diseños que emulan con precisión el estilo de otros materiales de construcción populares.

A medida que la tecnología siga avanzando, las posibilidades para el futuro del hormigón prefabricado seguirán creciendo. Esperamos que este poderoso, asequible y hermoso material de construcción solo se vuelva más popular con el tiempo.

La construcción con hormigón modular o paneles de concreto pre-fabricado ha llegado para quedarse.

A continuación puede apreciar dos construcciones emblemáticas en Bolivia hechas de hormigón:

Edificio de la Corporación Andina de Fomento y Cine Center de Cochabamba

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Módulos pre-fabricados Celublock vs ladrillo hueco convencional

En general, los bloques de hormigón prefabricado han logrado una amplia difusión en el campo de la construcción a nivel internacional. Además, la estructura de edificaciones empleando bloques de hormigón ha demostrado una buena capacidad de resistencia sísmica y un menor costo frente a las construcciones con ladrillo convencional.
Esto, más su facilidad de uso e instalación tanto en soluciones constructivas simples como estructurales, con muchas opciones de texturas y colores, ha hecho del bloque de concreto un producto de gran demanda por ingenieros civiles, arquitectos, y constructores en general.
Las mejores propiedades de aislación térmica y acústica frente al ladrillo hueco convencional se complementan con una buena resistencia al fuego y una mínima absorción de humedad, ya que no existe necesidad de ningún revoque o yeso.
A grandes rasgos podemos mencionar las siguientes características de fabricación:
Mezcla: luego de pesarse, se incorporan las cantidades adecuadas de arena, grava y cemento en seco, para mezclarse automáticamente y agregar agua al final del proceso.
Moldeado: en una estructura mecánica especializada, la mezcla es compactada sobre moldes que definen la forma y tamaño de sus cavidades interiores y su textura exterior de doble capa de fibrocemento. Este proceso es ayudado generalmente por vibraciones mecánicas o vibro-compactaciones.
Curado: los bloques son ingresados en hornos para endurecerse y amplificar sus virtudes sobre el ladrillo convencional.
Almacenamiento: los bloques secos son apilados para ser almacenados.
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Fabricación de módulos Celublock

Los bloques ultraligeros Celublock son de material prefabricado a base de cemento, fibras naturales o de vidrio, arena y triturados que se utilizan principalmente para muros interiores o exteriores y separación de ambientes. Los módulos se unen de forma vertical (hasta 3m de altura uno sobre otro) con fierro corrugado de 30cm de longitud y 8mm de diámetro generalmente. Y de forma horizontal mediante juntas hembra-macho y con cemento cola.

En la industria internacional existe una gran variedad de tamaños y texturas, que van desde texturas lisas (más comunes) a texturas corrugadas o abujardadas, además de colores que van desde el color natural producto de sus componentes o colores que dependen del pigmento utilizado en la mezcla, sus anchos varían dependiendo de la utilización, lo mismo que la selección de su textura.
Pueden realizarse elementos especiales como módulos esquineros o para vigas, la selección de su correcta selección y dimensiones implica el mayor aprovechamiento de sus cualidades, pero detrás de todas estas características existen unos elementos esenciales para su fabricación y correcta utilización, los bloques de cementos son de concreto moldeado y se necesita cuidar ciertos aspectos en el proceso de fabricación y la utilización de los materiales.

EL KNOW-HOW PARA LA ADECUADA FABRICACION:
El conocimiento y la correcta fabricación de los bloques prefabricados de cemento, es el pilar fundamental para su creación, la mejor tecnología no es suficiente sin los conocimientos esenciales para su producción, ya que son básicamente concreto moldeado existen normas y criterios para tener en cuenta, como:

PROCEDENCIA DE LOS AGREGADOS; Debemos conocer su procedencia y realizar las distintas pruebas de sus propiedades tanto químicas como físicas, porque de ello depende la resistencia y durabilidad de estos. Agregados bien seleccionados reaccionan positivamente con el cemento y mejoran sustancialmente la resistencia del concreto.
CEMENTO; Todos los cementos poseen cualidades distintas dependiendo de su utilización y aplicación, para esto el fabricante debe tener en cuenta el uso al cual se someterá el elemento, para esto se deben conocer las normas de procesos de fabricación para materiales de construcción. Por ser una nueva incursión, en Bolivia aún no se cuenta con las normas para bloques de concreto, pero nos basamos en normas de Argentina y otros países adelantados en construcción.
AGUA; Se deben realizar los ensayos pertinentes al agua a utilizar en la mezcla (ensayos químicos de acidez, alcalinidad, dureza, cloro, pH, sedimentos, etc.) con el fin de poder considerarse apta para la mezcla. Si necesitáramos instalar una planta en Santa Cruz por ejemplo, la mezcla puede variar en algunos agregados, en cuanto a composición y procesos de fabricación.
DISEÑO DE LA MEZCLA; Factor decisivo del cual depende la calidad del producto a desarrollar, un buen diseño de mezcla implica buenos resultados de absorción y resistencia de los bloques de cemento prefabricado Celublock, así mismo como su costo final al mercado.
Así mismo existen otros factores que no se deben dejar a un lado, (proceso de mezclado, el curado de los elementos ya que es concreto moldeado, calibración de las máquinas de vibro compactación, manipulación, pigmentos, almacenaje, etc.)
A pesar de ser un elemento ampliamente utilizado en el mundo, sus posibilidades de diseño han sido poco explotadas. La mampostería de concreto es constantemente asociada a la autoconstrucción y a la vivienda de bajo costo (interés social), situación que deja poco espacio para explorar más allá del diseño funcional.
El desconocimiento de sus capacidades, los bajos impactos ambientales que estos tienen en su fabricación y otros factores que desconoce el constructor, en general hace que el nicho de utilización sea muy pequeño, dejándolo solo en manos en la creatividad de los arquitectos. Sin embargo nosotros apostamos por ésta industria y el desarrollo sostenible, además de la eficiencia energética.
Como puede ver, es un proceso meticuloso que implica un adecuado manejo de todos los elementos. En Celublock aseguramos la correcta fabricación porque tenemos más de 10 años de experiencia como ingenieros y 5 años desarrollando la tecnología y la mezcla adecuada para poder entregar un material apto para su utilización y durabilidad.